도입사례
용접 Y사 / 경기
[1] 개요
- 경기도 평택 소재 자동차 부속 및 전기차 배터리 케이스 생산 업체
- 프레스 가공 후 CO₂ 및 SPOT 용접
- 기존 프레스 라인은 MES를 도입했으나 용접 라인은 기존 MES로 모니터링 불가
- 자동용접라인 구축에 더불어 생산현황 모니터링을 통한 관리가 가능한 MES 구축 희망
<사진1>AIR SPOT 용접기
<사진2>SPOT 용접
[2]SIZL Solution 도입 전 현장 니즈
- 공정 특성상 프레스 공정 후 용접 작업으로 넘어갈 때 시간당 생산량이 저조해 제품 납기 일정을 맞추는 데 어려움이 있었고, 불량률이 높게 나올 경우 야간 작업을 통해 생산량을 맞춰야하는 고질적인 어려움이 존재.
- 용접 업종은 생산 현황을 파악해 생산 계획과 수주를 짜야하지만 현실적으로 어려움(관리자가 현장을 일일히 확인해야하기 때문)
- 생산 데이터를 자동으로 연계할 수 있는 방법이 없기 때문에 작업과 생산 데이터 수기 입력을 함께 해야하므로 작업자 의존도와 생산능률 하락
- 용접 공정은 작업시 부수적인 자재들이 투입됨. 특히 CO₂ 용접의 경우 가스의 누수가 생산성과 직결되며 이는 필연적으로 기업의 비용을 증가시킴
[3]SIZL Solution 도입 목적
- 시간당 생산량 향상과 실시간 공정 모니터링, 부자재 관리 등의 문제를 개선하기 위해 SIZL Solution 도입.
- 공정개선을 위해 자동 용접기기를 도입함과 더불어 이를 모니터링하기 위한 솔루션 필요.
- 자동용접로봇의 실시간 생산량 카운터, 생산 현황, 전력값 등을 지속적으로 모니터링해 공정 현황을 살피고, 불량발생시 빠르게 대응하며, 나아가 공정 개선 포인트를 찾고자 함.
[4]SIZL Solution 도입 효과
- 용접 공정에서 발생하는 필요 데이터를 IoT Count Collect Module을 통해 수집해 자사 솔루션에 연동, Web,App 기반으로 PC,모바일 등 환경 구애 받지 않고 공정 모니터링 가능.
- 전력사용량, 생산계수, CO₂ 및 기타 부자재의 압력,속도, 유량 등
<사진3,4/MES에 기입된 생산 기준 정보를 바탕으로 WMS 수집 데이터를 통한 공정 현황 파악>
KPI개선
시간당 생산량
기존 용접 1 Spot 당 2.5s 내외 소요 기준으로 시간당 5~8개 생산, 자동화 라인을 통해 시간당 14.99개 생산가능. IoT센서를 통해 자동화로 인한 생산량 증대와 더불어 안정적인 생산량 파악을 통한 수주계획가능.
공정 불량률
월 1500개 기준으로 2개월 간 월별로 205개,220개 불량 발생(측정 시점 기준). 대략 15% 불량 발생. 대부분 수동 용접과정의 휴먼에러로 자동화 과정을 통해 3% 이하의 불량률을 목표로 함.
[5]SIZL Solution 도입 후 운영 방법
1. 생산활동시 발생하는 IoT Count Collect Module의 데이터를 통해 통계 및 분석할 수 있는 기능을 통해 생산 공정 전반 정보 확인.
2. 장비의 실시간 에러 내역을 확인하여, 보전관리를 진행.
3. 생산 계획 배포를 통해 생산관리를 실시.
4. MES 및 WMS를 통해 나타나는 KPI지수를 확인하여 공정 개선을 부분으로 활용.
5. 실시간 모니터링을 통해 현장 상황을 몰랐던 부분을 즉각 적으로 확인하여 조치.
6. WMS를 통해 제품 마다 공정 불량 조건이 발생해도 직접 확인하지 않으면 연속적 불량을 발생시키나, 이를 사전에 방지하여 불량률 감소.
[6]도입 현장 사진 자료
<사진4,5>MES와 연동된 WMS에 정보를 입력하고, 작업 지시서를 전달받기 위한 HMI(android tablet) 단말기.
<사진6>WMS 모니터링 화면. 해당 화면을 통해 기기에 부착된 IoT Module 및 PLC에서 얻어온 생산데이터가 실시간으로 연동된다.
2023-02-06
도입사례
용접 Y사 / 경기
2023-02-06
[1] 개요
- 경기도 평택 소재 자동차 부속 및 전기차 배터리 케이스 생산 업체
- 프레스 가공 후 CO₂ 및 SPOT 용접
- 기존 프레스 라인은 MES를 도입했으나 용접 라인은 기존 MES로 모니터링 불가
- 자동용접라인 구축에 더불어 생산현황 모니터링을 통한 관리가 가능한 MES 구축 희망
<사진1>AIR SPOT 용접기
<사진2>SPOT 용접
[2]SIZL Solution 도입 전 현장 니즈
- 공정 특성상 프레스 공정 후 용접 작업으로 넘어갈 때 시간당 생산량이 저조해 제품 납기 일정을 맞추는 데 어려움이 있었고, 불량률이 높게 나올 경우 야간 작업을 통해 생산량을 맞춰야하는 고질적인 어려움이 존재.
- 용접 업종은 생산 현황을 파악해 생산 계획과 수주를 짜야하지만 현실적으로 어려움(관리자가 현장을 일일히 확인해야하기 때문)
- 생산 데이터를 자동으로 연계할 수 있는 방법이 없기 때문에 작업과 생산 데이터 수기 입력을 함께 해야하므로 작업자 의존도와 생산능률 하락
- 용접 공정은 작업시 부수적인 자재들이 투입됨. 특히 CO₂ 용접의 경우 가스의 누수가 생산성과 직결되며 이는 필연적으로 기업의 비용을 증가시킴
[3]SIZL Solution 도입 목적
- 시간당 생산량 향상과 실시간 공정 모니터링, 부자재 관리 등의 문제를 개선하기 위해 SIZL Solution 도입.
- 공정개선을 위해 자동 용접기기를 도입함과 더불어 이를 모니터링하기 위한 솔루션 필요.
- 자동용접로봇의 실시간 생산량 카운터, 생산 현황, 전력값 등을 지속적으로 모니터링해 공정 현황을 살피고, 불량발생시 빠르게 대응하며, 나아가 공정 개선 포인트를 찾고자 함.
[4]SIZL Solution 도입 효과
- 용접 공정에서 발생하는 필요 데이터를 IoT Count Collect Module을 통해 수집해 자사 솔루션에 연동, Web,App 기반으로 PC,모바일 등 환경 구애 받지 않고 공정 모니터링 가능.
- 전력사용량, 생산계수, CO₂ 및 기타 부자재의 압력,속도, 유량 등
<사진3,4/MES에 기입된 생산 기준 정보를 바탕으로 WMS 수집 데이터를 통한 공정 현황 파악>
KPI개선
시간당 생산량
기존 용접 1 Spot 당 2.5s 내외 소요 기준으로 시간당 5~8개 생산, 자동화 라인을 통해 시간당 14.99개 생산가능. IoT센서를 통해 자동화로 인한 생산량 증대와 더불어 안정적인 생산량 파악을 통한 수주계획가능.
공정 불량률
월 1500개 기준으로 2개월 간 월별로 205개,220개 불량 발생(측정 시점 기준). 대략 15% 불량 발생. 대부분 수동 용접과정의 휴먼에러로 자동화 과정을 통해 3% 이하의 불량률을 목표로 함.
[5]SIZL Solution 도입 후 운영 방법
1. 생산활동시 발생하는 IoT Count Collect Module의 데이터를 통해 통계 및 분석할 수 있는 기능을 통해 생산 공정 전반 정보 확인.
2. 장비의 실시간 에러 내역을 확인하여, 보전관리를 진행.
3. 생산 계획 배포를 통해 생산관리를 실시.
4. MES 및 WMS를 통해 나타나는 KPI지수를 확인하여 공정 개선을 부분으로 활용.
5. 실시간 모니터링을 통해 현장 상황을 몰랐던 부분을 즉각 적으로 확인하여 조치.
6. WMS를 통해 제품 마다 공정 불량 조건이 발생해도 직접 확인하지 않으면 연속적 불량을 발생시키나, 이를 사전에 방지하여 불량률 감소.
[6]도입 현장 사진 자료
<사진4,5>MES와 연동된 WMS에 정보를 입력하고, 작업 지시서를 전달받기 위한 HMI(android tablet) 단말기.
<사진6>WMS 모니터링 화면. 해당 화면을 통해 기기에 부착된 IoT Module 및 PLC에서 얻어온 생산데이터가 실시간으로 연동된다.
